长安铃木第二工厂坐落在重庆市巴南区，占地面积2000多亩，第一期建成后整车产能将达25万台/年，到2020年三期建成后整车产能将达75万台/年。

　　作为长安铃木跨越式发展的核心工程，第二工厂引入了全球最顶尖的技术装备以及精益生产管理模式，不仅使之成为铃木全球体系中规模最大、技术最先进的工厂之一，更是铃木汽车在中国的标杆工厂。

　　长安铃木二工厂在资源集约化利用、精准自动化生产、绿色及高效生产等方面都堪称行业典范。如在资源集约化利用方面，生产线面积和土地的使用效率位居国内同类企业第一；精准自动化生产方面，自动化程度居于业内领先水平，主线自动化率100%，大幅提高自动化程度以及焊接精度与强度；绿色环保方面，率先使用“三涂一烘”的水溶性涂料，减少大气污染物（VOC）排放65%以上，节能45%以上。采用先进的中水回用系统，回用率90%以上，减少用水32万吨/年以上，减少COD排放20吨/年以上。

　　长安铃木第二工厂冲压车间，一期配置两条领先国内技术的全自动全封闭式生产线，包括10线（总吨位4500吨）、20线（总吨位5200吨），具备10万台/年以上的生产能力。冲压车间工艺排布遵循长安铃木 “小、少、轻、短、美” 的价值观规划。

　　值得一提的是，目前在各自领域颇受消费者追捧的长安铃木城市SUV锋驭、中级三厢车启悦均诞生于第二工厂。其中，长安铃木于2014年年底正式推出的革命性力作启悦，一经上市即谱写了中级车价值的崭新标准；而具有先进冲压设备、100%主线自动化高精度焊接、国际领先的喷涂工艺、精益生产的总装体系、全套日本进口检测装备等的高度现代化“智能工厂”以及长安铃木对于材料和生产品质的极致追求，更为启悦的产品优势提供强力保证。

　　长安铃木第二工厂焊接车间由六大部分组成，包括前下车体生产线、主下车体生产线、左右侧围生产线、主车体生产线、四门两盖生产线、白车体调整WBS储运线。目前投入使用的一期混用焊接生产线年生产能力可达10万台以上。

　　长安铃木第二工厂涂装车间一期设计产能为30JPH，二期设计产能为58.7JPH，以新车型外形尺寸及涂装工艺要求为设计依据，兼顾未来产品和产能的拓展要求，涂装生产线承担新车型白车身的车身前处理、阴极电泳、焊缝密封、中涂和面漆喷涂、漆后修饰等生产任务，可共线涂装包括启悦、锋驭在内的多种车型。在同等JPH产能的生产线中，长安铃木第二工厂涂装车间面积为国内最小，属世界领先水平。

　　长安铃木第二工厂总装车间始目前承担最新上市的启悦及之前上市的锋驭车型的生产。设计生产能力为一期10万台/年，二期通过扩能可以达到25万台/年。目前主生产输送线部分一次建成，已经具备25万台/年的生产能力。

　　长安铃木二工厂完检车间检测线主要进行车辆装配下线后的外观检查、性能检查、淋雨检查及路试等整车质量检查。为了避免存在性能质量问题的车辆流入市场，完检车间采用了全线数据联网系统，使设备自动读取识别车型，并对检查结果进行存档，检出任何性能问题如不处理合格都无法出厂，极大的提升了长安铃木产品的市场质量水平。

　　值得一提的是在四轮定位、转角检查、灯光检查三合一工位，主要对汽车进行四轮定位、内外倾角、远近光光轴及光照强度进行检查，采用的是从日本进口的三合一集成式检查设备。侧滑检查设备，主要对汽车侧滑量进行检查。

　　多年以来，长安铃木始终坚持为消费者奉献超越期待的精品车型。长安铃木常务副总经理蔡勇称：“2015年是长安铃木跨越式发展全面加速之年，包括品牌形象、产品体系、营销服务体系等都将给社会、给业界、给消费者带来前所未有的蓬勃气象。除现有的启悦、锋驭等车型外，‘1855’战略规划的其他全新车型，也将陆续在二工厂投产，而这些车型，依然会是铃木公司整合全球资源，为中国消费者量身打造，符合市场消费趋势与消费者实际需求的优秀产品。”